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龙头鞋企大规模推进智能化改造丨一个车间省去四分之三人工,如何做到?
发表日期 2015-06-05

 

 

随着劳动力密集型产业逐渐向内陆地区转移,用工成了本土行业不得不直视的一个大问题。特别是对于传统用工大户制鞋行业来说,这个问题尤为突出。


面对只会愈演愈烈的用工问题,晋江的制鞋行业选择了对研发、生产等各个环节的智能化改造,通过机器换工,实现节本增效。而这种做法目前已经得到越来越多行业内企业的认可

在乔丹体育股份有限公司试验车间,近百名工人正忙着冲裁、针车、成型等工序。


“再过几个月,这里的所有机器都将被自动化设备所取代。”乔丹公司技术管理人员李德平表示,过几天他们将到外面的展会上寻找市场风向标,选择最适合公司的智能化装备,比如自动多头电脑缝纫机、自动切割机等,启动新一轮技术升级。


“比如自动多头电脑缝纫机,多个针车头可同步操作,速度更快。上下料也很方便,操作者站在机器的背面位置,直接面对着夹板上下料。在缝纫进行中,由高到低有24种不同的缝纫速度可供调整。”李德平表示。


事实上,早在10年前,乔丹公司便购买了第一台brother电脑车,而如今,乔丹已在折边工序、包头工序、定型工序、车缝工序、包装工序等多道工序上拥有自动化设备。


在乔丹电脑针车车间,40多台电脑针车正在快速、精准地运作着。技术人员表示,从单一工序看,这些针车比普通针车要快5倍左右,而且非常精准。而在“无缝车间”内,除了鞋子的领口和后袋,其余的针车工序则全部被省去。


“这样一来,针车车间就可以省去四分之三的人工,如果从整双鞋的制造看,大约省去了三分之一人工。”李德平表示。


除了大量引进自动化装备外,近年来,乔丹还引进了智能切割机、检测机器人等智能生产设备,大大提升了劳动效率。


在乔丹公司鞋业检测实验室,一个多脚机器人正在草地上不停奔跑着。


“这就是我们的鞋类综合检测机,一双鞋做好之后性能怎么样?以前我们都是靠人工来完成,公司组建了100多人的试穿团队,要等一个月之后才能有检测结果。现在这些工作只要一个机器人,一个星期左右就可以了。”李德平表示。


全产业链智能化萌动


在晋江制鞋行业的智能化升级进程中,乔丹体育并不孤单。在这条路上,还有许多同行者。而无一例外的,智能化带来的节本增效是促使他们进行这一波升级的最大原因。


早在去年下半年,特步便与黑金刚自动化科技股份有限公司、力行制鞋设备有限公司等本地供应商合作,共同打造特步“数控一代”自动化制鞋生产线项目。其中,特步引进了自动喷胶流水线、3D智能鞋面针织机、电脑花样机、自动(智能)印线机、自动冲裁机等先进设备。目前,该项目被泉州市列为唯一的“数控一代”示范工程,已获得专利5项,正在申请专利22项。


“通过机器换工实现智能化是鞋企转型升级的必由之路!”特步(中国)有限公司鞋业制造事业部(一厂)高级总监、特步自动化生产线项目主要负责人戴勇说,随着劳动力成本增长、流动频繁等问题日益显著,近年来,制鞋产业出现了严重的用工荒,另一方面,市场的需求,特别是对高质量产品的需求仍在攀升,推广应用智能化、自动化装备,成功地解决了这些困难,让企业看到了转型升级的曙光。


“数据表明,自动化生产线带给企业的综合收益远远超过了传统生产线。”逐一分析各种设备利好之后,戴勇给记者算了一笔账:就设备投资而言,一条传统生产线投资近149万元,而自动化生产线总投资近467万元,投入比大约为1∶3。就人工成本而言,一条传统生产线所用人工约220人,年度人工成本760万元,自动化生产线所用人工可减少到110人,节省人工成本50%。就产能而言,传统生产线年产量约60万双,自动化生产线年产量75万双,比之提升了25%。这样带来的收益使企业能在1年半左右收回投资成本,而传统生产线则大概需要4-5年的时间收回成本。此外,推行自动化生产线,还可以提高产品标准化程度,减少误差,保障品质;还有减少管理成本、安全成本,节能减耗等优势。“今后,特步将按点、线、面逐步推进,争取三到五年后自动化生产线覆盖旗下所有工厂。”


下游成品鞋生产企业的智能化升级,离不开上游供应商的苦心研发。只有上下游通力合作,才能最大程度发挥智能化生产的优势。在晋江的制鞋产业,这已经成为一种共识。


今年1月底,在原本已经引入不少智能装备的情况下,安踏再次引入了智能无刀模切割机,而这种新型智能化机器的研发者正是同样来自晋江本土的晋江华骏鞋机有限公司。


华骏鞋机董事长苏承瑶告诉记者,这种自动设备通过电脑排版,能够将产品尽可能紧凑摆放在一起,避免了人工浪费边角料和不必要的报废材料问题,能够节省材料的费用。而一台无刀模切割系统能够节省4个人工,既可以缓解人力紧张的现状,又可以充分利用现有的劳动力。此外,它能节省刀模,不用再像以往每个产品都需开一个刀模。一年下来能省30多万元,三年便能收回成本。


在晋江—哈工大机器人研发中心副主任蔡宇祥看来,市场风云变幻,过去谁率先走上自动化、智能化这一步,谁就抢占了先机。而如今,已演变为“上则活,不上则死”的局面。“更何况通过自动、智能、高端的智慧生产设备实现全产业链的智能生产,能够将上下游企业更紧密地联系在一起,发挥所长。” 蔡宇祥说。

电脑针车极大提高员工生产效率

员工从抵触到认可

 

 尽管是大势所趋,但是对于本土制鞋企业来说,智能化升级并不能一蹴而就。在智能化改造的过程中,他们同样会碰到种种困难

在乔丹体育股份有限公司鞋业事业中心副总经理周中茂眼里,所谓的“智能化”并不是简单地用一些智能化机器来替代人工,而是涵盖设计、研发、生产、物流等各个环节的一个系统工程。这中间,只有各个环节和谐配合,才能缩短流程,最终实现减少人力、缩短工时的目标。

“我们一个月要设计出300多款鞋,而每款鞋从研发到诞生要经过大大小小的几十道工序,从当前的技术看,很难实现全面‘智能化’,智能装备只能应用在一些相对简单的工序上,如针车、面料切割、包装等,很多时候还得依赖人工。”周中茂认为,对于制鞋企业来说,智能化升级需要考虑成本效益问题,目前市场上智能化机械设备价格普遍都比较高,对于多样化、少批量的鞋企来说不合适,只有产量大、技术相对固定的企业才会有效果。


部分智能化机器价格高是制约智能化推进的一个方面,另一方面,员工固有思维的限制同样会阻扰智能化的推进。


在特步刚刚引进智能设备的时候,不少一线员工甚至是部分管理层心中都有些抵触。原因很简单:对传统设备的操作他们已经驾轻就熟;为了适应新设备,他们必须花更多的时间去适应。在适应的这一段时间内,智能化设备在产能上的优势并不能完全体现。对于普遍采用计件方式计算薪酬的一线员工来说,这就意味着收入的直接减少。

“员工操作不习惯、刚开始见效不明显等原因,让管理层也怀疑是否有必要投这么多钱在这些机台上。不少人甚至吵着要换回原本的设备。”想起当初的一幕,戴勇无奈地笑了笑。

为了让员工心服口服,戴勇特地安排两组员工采用两款设备生产同样的产品进行测试。一个月后,采用智能设备的工人不但不再有怨言,还比传统设备组的员工多赚了1000多元的工资。

“让员工得到实实在在的好处,比花再多的精力在喊口号上有用。”戴勇说,“而对于企业来说,节省的是实实在在的人工成本,而且效率提升了,双赢!”

 

 经济学上有个著名的刘易斯拐点,即劳动力过剩向短缺的转折点,指的是在工业化过程中,随着农村富余劳动力向非农产业的逐步转移,农村富余劳动力逐渐减少,最终达到瓶颈状态。美银美林曾发表报告认为,随着中国劳动力成本的稳步上升,中国将进入“刘易斯拐点”。


劳动力成本的稳定上升,不仅企业主能够切身感受到,作为行业观察者与记录者的我们同样能够感受到。


在2009年前后,晋江传统劳动力密集型企业当中,一个普工的月薪在1500元左右;如今,没有2200元以上的月薪,到哪里去招工?普工工资的上涨幅度都这样了,更不要说其他技术含量更高的岗位。以车工为例,一个熟练的车工,每个月工资五六千元并不少见。


人工成本的上涨,背后凸显的是劳动力资源的紧缺。在记者看来,这种紧缺有多方面的原因:一是随着大范围新型城镇化建设的推进,各地的产业陆续发展起来,很多劳动力资源选择在当地就业;二是以90后为代表的新劳动力资源不愿意到一线车间上班,而之前支撑沿海劳动力密集型产业发展的劳工大军正在逐渐老去,一增一减之间,劳动力资源的紧缺就显得尤为突出。


解决这种紧缺,倚靠单纯的涨薪只能治标,不能治本。原因很简单:随着各种生产要素成本的上涨,企业的利润空间越来越小,这在传统劳动力密集型产业当中更是明显。在利润不足的情况下,只是靠着简单粗暴的涨薪,或许能够在短时间内帮助企业招到足够数量的工人,但企业是否有足够的利润创造能力来留住工人尚且未知。


对晋江的劳动力密集型产业来说,必须摆脱这种对于以劳动力等传统资源要素过分依赖的现状,让包括科技、研发等在内的更多生产要素参与到企业利润的创造来。


在这种转变当中,通过对生产设备的智能化改造无疑是能够在最短时间内产生效益的。通过智能化改造,在减少人工用量的同时,还能够提高生产效率。不仅如此,更为智能化的机器设备,在吸引新生代劳动力资源方面优势也颇为明显。


当下,世界各国都十分重视工业智能化设备的研发,有关工业机器人的应用也越来越广泛。对于习惯引领行业发展的晋江制鞋产业来说,这个趋势不能忽视。应对刘易斯拐点,晋江制鞋行业真的可以从智能化下手。
智能化大家谈丨先人一步“智能化”为后续发展积蓄力量
企业的智能化升级,政府不仅看在眼里,而且出台了实实在在的优惠政策来引导。在相关人士看来,制鞋行业的智能化升级不仅能够为企业节本增效,而且能够提升整个行业的竞争力。在当前行业处于整体调整期的时候,先人一步进行调整,能够为后续的突击猛进积蓄力量。

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